众所周知，生产过程中的首件检验主要作用是防止产品出现成批不合格、返工返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
在任何产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。
生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆ 通过首件检验可以发现一些设备、材料方面的问题，从而采取纠正措施过程；
◆ 首件检验记录提供有关生产过程中的信息，帮助找到可能导致问题的原因。
首件检验可以帮助我们检测到以下问题：
◆ 材料/部件错误
◆ 放置/装载的材料/部件位置不良
◆ 材料/部件的质量问题
◆ 操作设备错误
◆ 加工设备设置不佳
◆ 无法确认零件是否可接受
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
不是所有的产品和过程都必须做首件检验，当产品的生产是批量的逐件生产或小批量生产，不需要经过长时间加工后再批量生产的产品，适合做首件检验，通常这样的过程需要过程控制和统计工具使用。
如果有一个连续的抽样计划，并且如果通常在首件检验中遇到的问题也可以在例行验证中发现，可以考虑不做首件检验（这是双重工作）。
◆ 更换操作者；
◆ 更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；
◆ 更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；
◆ 采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
◆ 更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必须留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。2.未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。4.对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
1.对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。3.由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。4.产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。5.新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。6.首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。7.首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。1.在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。2.常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。3.新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。4.首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。5.当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
